La máquina para paneles de espuma XPS es una línea continua de extrusión física con dos etapas. Utiliza pellets de poliestireno (PS) como materia prima, junto con un agente espumante, un retardante de llama, un agente nucleante y otros aditivos. Mediante la fusión, la plastificación, la mezcla, la espumación a presión, el conformado y enfriamiento, el recorte y el corte, produce paneles aislantes de poliestireno extruido XPS de celda cerrada.
En el mercado existen dos métodos principales de espumación: el método convencional con HFC y el método de espumación supercrítica con CO₂.
Video de Máquina para paneles de espuma XPS
Especificaciones de los paneles terminados
- Espesor: 20–120 mm
- Ancho: 600 / 1200 mm (disponible una versión de mayor ancho a medida)
- Densidad: 28–45 kg/m³
Aplicaciones
Aislamiento de paredes exteriores de edificios, aislamiento de techos, aislamiento para calefacción por suelo radiante, protección contra la congelación de bases de carreteras, aislamiento de cámaras frigoríficas, aislamiento antihumedad de túneles y otros proyectos de aislamiento para la construcción.
Principales parámetros técnicos/especificaciones de la máquina para paneles de espuma XPS
Componentes principales
1. Sistema de dosificación gravimétrica de múltiples componentes y alimentación por vacío: medición precisa y transporte cerrado de pellets de PS, retardante de llama, agente nucleante, etc.
2. Extrusor principal de doble tornillo corrotante: fusión, plastificación y mezcla de materias primas, y generación de presión
3. Sistema de dosificación e inyección a alta presión del agente espumante HFC: aumento de presión e inyección dosificada del agente espumante en la masa fundida
4. Extrusor monohusillo de enfriamiento (estabilizador): enfriamiento, homogeneización y control de presión de la masa fundida antes del espumado
5. Cambiador hidráulico de mallas: filtración de impurezas con cambio de malla sin detener la máquina
6. Cabezal plano especial para espumado de XPS: salida amplia para obtener un espesor transversal uniforme
7. Plataforma de enfriamiento y calibrado por vacío + unidad de arrastre: calibrado, enfriamiento y arrastre sincronizado de los paneles
8. Sistema en línea de medición del espesor, recorte de bordes y trituración y reciclaje de recortes
9. Transportador de paneles terminados, estación de volteo y apilado; enfardadora automática opcional
10. Sistema de control eléctrico PLC + HMI: supervisión de parámetros, alarmas y almacenamiento de recetas
Proceso de producción
Dosificación gravimétrica de materias primas → alimentación por vacío al extrusor de doble tornillo para la fusión y mezcla → inyección cuantitativa a alta presión de CO₂ supercrítico en la masa fundida → entrada de la masa fundida en el extrusor monohusillo de enfriamiento para enfriamiento, estabilización de la presión y homogeneización → filtración mediante el cambiador de mallas → extrusión a través de una matriz plana, liberación de presión y espumado → calibrado y enfriamiento → arrastre → medición en línea del espesor y recorte de bordes → corte a longitud fija → inspección → apilado y embalaje; los recortes se trituran y reciclan para su alimentación.
Descripción del suministro
Dosificación gravimétrica → alimentación por vacío al extrusor de doble tornillo para la fusión y mezcla → inyección a alta presión del agente espumante HFC → entrada de la masa fundida en el extrusor monohusillo de enfriamiento para homogeneizar la temperatura y la presión → cambio de mallas y filtración → extrusión desde la matriz plana para liberar presión y espumar → calibrado y enfriamiento por vacío → arrastre e inspección en línea del espesor → recorte de bordes → corte transversal a longitud fija → inspección, apilado y embalaje. Los recortes se trituran y reciclan.
Muestras y aplicaciones
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