La máquina para paneles de espuma XPS con CO₂ es un conjunto completo de equipos de extrusión de segunda etapa que utiliza tecnología de espumado físico con dióxido de carbono supercrítico. A diferencia de las líneas XPS tradicionales que emplean HFC o agentes espumantes a base de flúor, utiliza CO₂ como agente espumante principal junto con aditivos auxiliares para extruir de forma continua y conformar paneles aislantes de poliestireno XPS de célula cerrada. Es una máquina de producción XPS de nueva generación que cumple con las normativas medioambientales internacionales.
Toda la línea utiliza una estructura de extrusión de dos etapas: una extrusora principal de doble husillo corrotante y una extrusora secundaria de un solo husillo para enfriamiento. Los gránulos de resina PS, los retardantes de llama, los agentes nucleantes y otros aditivos se alimentan mediante dosificación gravimétrica. Los materiales se funden, plastifican y mezclan dentro del cilindro de la extrusora de doble husillo. Se inyecta CO₂ supercrítico en la masa fundida a alta presión, donde se disuelve por completo y se dispersa uniformemente. A continuación, la masa fundida se transfiere a la extrusora secundaria de un solo husillo para estabilizar con precisión la temperatura y la presión. Tras pasar por la boquilla plana, la liberación de presión desencadena la expansión por espumado. El panel pasa por las etapas de conformado, enfriamiento, arrastre, corte y recorte de bordes para obtener paneles de espuma XPS acabados.
Video de Máquina para paneles de espuma XPS de CO₂
Paneles compatibles: paneles aislantes de poliestireno extruido XPS espumado con CO₂
- Espesor: 20–120 mm
- Ancho: 600 / 1200 mm (disponible ancho personalizado mayor)
- Densidad: 25–50 kg/m³
- Aplicaciones: aislamiento de cubiertas de edificios, aislamiento de paredes exteriores, aislamiento para calefacción por suelo radiante, protección contra la congelación de la base de carreteras, aislamiento de cámaras frigoríficas, carrocerías de camiones refrigerados, aislamiento antihumedad para obras subterráneas, proyectos de aislamiento térmico para exportación (UE, Sudeste Asiático, Oriente Medio, etc., conformes con la normativa F-Gas)
Característica clave: extrusión continua, espumado físico de celda cerrada, cero flúor, GWP ultrabajo
Principales parámetros técnicos/especificaciones de la máquina para paneles de espuma XPS de CO₂
Componentes principales de la línea completa
1. Sistema de desenrollado, conformado de acero prelacado y corte (pretratamiento de las chapas de acero prelacado, nervado, conformado de lengüeta y ranura, corte a longitud fija)
2. Unidad principal de prensa hidráulica en caliente (bastidor de alta resistencia, varios grupos de cilindros hidráulicos, platos calefactores de temperatura constante con circulación de agua, guías de molde de largo recorrido)
3. Seis mesas de trabajo móviles para moldes (equipadas con marcos de sellado, topes de lengüeta y ranura de cambio rápido y sistema de temperatura constante con circulación de agua)
4. Sistema de dosificación de espumado de PU de alta presión (compatible con poliol e isocianato, agentes espumantes ecológicos de ciclopentano/HFO, dosificación precisa de circuito cerrado)
5. Carro de inyección móvil/cabezal mezclador transversal (capaz de inyectar secuencialmente en 3 cavidades)
6. Sistema de control de temperatura, sistema de control hidráulico y sistema PLC HMI (almacenamiento independiente de fórmulas para múltiples estaciones)
7. Unidades auxiliares: dispositivo de elevación por vacío para paneles, transportador de paneles acabados y estación de recorte y embalaje
Proceso de producción
Toda la línea utiliza un proceso cíclico por lotes de circuito cerrado, con seis mesas de molde funcionando en rotación：
1. Pretratamiento de las chapas de acero prelacado
Desenrollado de bobinas de acero → conformado por rodillos (nervado y conformado de lengüeta y ranura) → corte a longitud fija. Se preparan las chapas superior e inferior de acero prelacado. Se puede realizar una limpieza de la superficie y aplicar una imprimación para mejorar la adherencia entre la espuma del núcleo y las chapas de acero.
2. Carga del molde en estaciones externas (3 mesas externas trabajan simultáneamente)
La mesa de trabajo sale de la prensa. Se coloca la chapa inferior, se instalan los marcos de sellado perimetrales y los módulos de lengüeta y ranura tipo gancho, se colocan los deflectores laterales, se coloca la chapa superior de acero prelacado, se cierra y sella el molde y se toman medidas para evitar fugas.
3. Intercambio de mesas de trabajo en la prensa
Tres mesas de trabajo cargadas se introducen simultáneamente en la prensa hidráulica en caliente. Al mismo tiempo, tres mesas de trabajo con el curado completo salen de la prensa para intercambiarse por otras estaciones.
4. Inyección a alta presión y espumado en molde cerrado
El cabezal mezclador transversal se introduce secuencialmente en las tres cavidades del molde. El poliol y el isocianato se dosifican con precisión según la fórmula, se mezclan a alta presión y se inyectan en las cavidades a velocidad constante. Las materias primas de PU espuman y se expanden libremente en el espacio confinado para llenar toda la cavidad del panel.
5. Mantenimiento de presión y curado a temperatura constante (proceso principal)
El sistema hidráulico sujeta el molde y mantiene la presión. Los platos calefactores utilizan control de temperatura constante mediante circulación de agua (temperatura ajustada según la fórmula). El tiempo de curado se ajusta en función del espesor del panel (normalmente 8–15 min; más tiempo para paneles más gruesos) para garantizar el curado completo de la espuma, una adhesión firme y la ausencia de deformaciones.
6. Desmoldeo y descarga de paneles
Una vez finalizado el curado, la mesa de trabajo sale de la prensa. Los operarios abren el bastidor del molde con herramientas de elevación por vacío y retiran el panel sándwich acabado de acero prelacado y PU.
7. Procesamiento posterior, inspección y embalaje
Los paneles se enfrían, se recortan y se limpian para eliminar las rebabas. Se realizan inspecciones aleatorias del aspecto, las dimensiones y el espesor. Los paneles conformes se apilan, se envuelven con película y se embalan para su almacenamiento.
8. Ciclo
Las mesas de trabajo vacías vuelven a la estación de preparación para colocar las chapas y cargar de nuevo los moldes, lo que permite un funcionamiento cíclico continuo.
Descripción del suministro complementario
Podemos suministrar por separado la unidad principal de prensa en caliente 3+3 o proporcionar una solución llave en mano completa que incluya la línea de desenrollado y conformado, el sistema de espumado de alta presión, el juego completo de moldes, el sistema hidráulico, el sistema de control eléctrico, los dispositivos de elevación por vacío y la línea transportadora de paneles acabados. También ofrecemos personalización basada en planos, adaptación de tensión, asesoramiento para la instalación en el extranjero y puesta a punto de fórmulas.
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